Отраслевым министерствам было поручено осуществить практические меры по широкому распространению опыта промышленных предприятий Саратовской области, усилить роль научно-исследовательских организаций в работе по повышению качества, надежности и долговечности изделий промышленности. Государственному Комитету Совета Министров СССР по науке и технике совместно с Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР и Государственным комитетом Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы рекомендовалось подготовить и издать необходимые методические материалы о порядке применения в различных отраслях народного хозяйства системы по повышению качества продукции, разработанной на предприятиях Саратовской области.
  В решении предлагалось редакциям газет, радио и телевидения систематически освещать опыт работы по повышению качества, надежности и долговечности выпускаемых изделий, а также предусматривалось издание массовой научно-популярной и справочно-технической литературы по данным вопросам.
  30 ноября в статье, опубликованной в газете «Советская Россия», первый секретарь Саратовского обкома КПСС А.И.Шибаев писал:
  «Коротко напомню историю этой инициативы наших новаторов.
  На одном из ведущих предприятий области, авиационном заводе, родился новый метод высококачественного изготовления изделий. Партийная организация возглавила прогрессивное движение, помогла бережно по крупицам отобрать все ценное, что родилось в практике цехов, отделов. В итоге была создана и организационно оформлена стройная система мер по повышению качества изделий.
  Отправным пунктом стал принцип: за качество готовой детали, узла или изделия всю ответственность несет исполнитель. Приступая к делу, рабочий помнит, что именно он лично первый контролер. Если он обнаруживает дефект, сам его и исправляет. Не заметит дефекта или постарается скрыть—выявят штатные приемщики. И, значит, неминуем возврат на переделку. А повторное предъявление изделия—это и лишняя работа, потеря в зарплате, и моральное осуждение товарищей. Наоборот, почет и уважение, премия тем, кто трудится
«без промаха». Кто не допускает никаких изъянов несколько месяцев подряд, может заслужить личное клеймо, то есть возможность сдавать продукцию, минуя ОТК».
  Несколько позднее, в декабре, в той же газете была опубликована еще одна статья («Микроны и совесть», 14—15/ХII-67 г.), рассказывающая о саратовской системе. Вот выдержки из этой статьи, относящиеся непосредственно к авиационному заводу.
  «Сорок минут продолжался «час качества», и все это время только и слышалось: «отклонение», «дефект», «брак»... Человек, знакомый хотя бы понаслышке с саратовскими нововведениями, оказался бы в крайнем недоумении—и это на предприятии, где уже второй десяток лет применяют известную в стране систему повышения качества продукции, в коллективе, который, собственно, первым заложил ее основы.
  Позже, беседуя с главным инженером авиационного завода Н.Я.Мирошниченко, проводившем «час качества», мы обратили внимание на этот парадокс.
  —А разве плохо, что главный инженер имеет возможность целых десять минут выяснять, к примеру, почему монтажница допустила отклонение от чертежа?—заметил Николай Яковлевич.-Учтите, речь шла о сотых долях процента брака, не просочившегося к тому же даже за пределы участков. Но и эта малость сегодня для нас «ЧП».
  Сотые доли... Когда-то на этом заводе (а на некоторых предприятиях и до сих пор) технический руководитель и в уме не держал «опуститься» до глубокого анализа таких вот мелочей. Что говорить о главном инженере—мастера утопали в ворохах дефектных ведомостей, исписанных десятками замечаний посерьезнее, чем сегодняшний промах монтажницы.
  Как же случилось, что «температурная кривая» недуга, именуемого браком, сейчас скатилась почти до нуля? Заводские специалисты говорят так: у врачей есть закон—лечить не болезнь, а больного. Подобно этому и здесь перешли от заботы о качестве изделий к заботе о качестве труда.
  Что кроется за этой фразой, кажущейся, на первый взгляд, игрой слов? До последнего времени весь мир считал: все дело в совершенствовании методов контроля. Неважно, откуда и куда направлен его «луч», лишь бы он просвечивал все производство насквозь. Но практически добиться такой идеальной ясности было нелегко. Затененные участки — лазейки для скрытых дефектов— оставались. И высветить их мог зачастую только сам непосредственный исполнитель на рабочем месте. А это уже зависело от его способностей: профессионального умения, технической вооруженности и самое главное—душевного горения, личного чувства ответственности за свой труд.
  Лично ответствен... Сегодня вам буквально по пунктам распишут, из чего складывается, на что опирается такое сознание. Назовут идеологическую основу—воспитание коммунистического отношения к труду. Организационные условия—эффективный оперативный контроль, начиная с рабочего места, обязательность поощрения за успех и неотвратимость наказания за промашку.
  Техническую базу—новейшее оборудование и прогрессивную технологию. Но какого труда стоило прийти к такой стройности! Даже сухое изложение приказов, появившихся один за другим на заводе в ту пору, когда только зарождалась система, показывает, сколько психологических барьеров надо было перешагнуть.
  Приказ первый: производственники могут предъявлять готовое изделие контролерам только тогда, когда сами убедятся в его годности.
  Мастер механического цеха М.Н.Каюн вспоминает:
  —Сначала не все рабочие поняли, зачем это нужно. Говорили: пусть приемщики разбраковывают, отделяют годное от негодного. Что надо, мы потом переделаем. Чтобы убедить их, пришлось буквально на пальцах считать: пока контролер возится с твоими деталями, ты уже за другое дело взялся. Вернут две—три штуки—тебе же время терять на переналадку станка. Лучше уж, как говорится, не отходя от кассы, самому проверить и исправить дефекты, если обнаружатся.
  Приказ второй: ввести на предприятии «час качества» для обсуждения выявленных за неделю случаев недоделок, дефектов, брака: ответственными за эти нарушения считать непосредственных исполнителей.
  Казалось бы, последнее и без приказов ясно, как дважды два. Но в те времена ответственность за брак часто нес не тот, кто его допустил, а кто пропустил. Истинные виновники, истинные причины оставались в тени.
  Сегодня за упущения воздают по «заслугам». Характерен в этом отношении случай с молодой монтажницей, о котором мы упоминали вначале. Проверяла ее работу такая же новенькая приемщица. А виноватым признали... начальника участка, поставившего в одну «связку» двух неопытных работниц.
  Приказ третий: запретить отклонения от чертежей, замену марок материалов, проверить и привести в порядок всю техническую документацию.
  —Пришлось ломать старую привычку инженерно-технического персонала исправлять чертеж, а не «запоротую» деталь,—рассказывал заместитель главного контролера предприятия В.Ф.Зобнин.—Не по вкусу пришелся приказ работникам конструкторских служб. Но этого гонора поубавилось после проверки. Оказалось, половина ошибок в чертежах—чисто арифметического свойства. Возросли требования и к снабжению.
  Приказ четвертый: запретить составление дефектных ведомостей, при отклонении от чертежей контролеры обязаны возвращать всю партию изделий исполнителю на доработку.
  Сейчас с улыбкой вспоминают, как были отправлены в утиль кипы отпечатанных типографским способом листков первого, повторного и так далее предъявлений. Но вряд ли кто улыбался на заводе в то время, когда вступили в силу все эти приказы. Целый месяц продукция с недоделками и дефектами тут же возвращалась на рабочее место—а сдавать ее с первого предъявления люди еще не научились.
  Прошел не один год, прежде чем эти вызванные жизнью мероприятия оформились в стройную систему борьбы за качество. Высокие требования к исполнителям неизбежно распространились и на тех, кто обеспечивает их работу: ремонтникам пришлось приводить в «ажур» все оборудование, технологам—совершенствовать трудовые процессы, конструкторам—создавать прогрессивную оснастку, экономистам—разрабатывать действенные системы материального поощрения и взыскания. Только после этого принцип «лично ответствен» заработал в полную силу.
  Вот как выражает сегодня свое рабочее «кредо» один из слесарей механического цеха М.К.Мамаев:
—Если у меня появляется хоть малейшее сомнение в детали, откладываю ее в сторону и зову мастера: пусть посмотрит, годна она или нет. И выпускаю ее из рук только тогда, когда, как говорится, комар носа не подточит. Зачем мне рассчитывать на авось, ставить под удар свою рабочую гордость? И потом за сдачу с первого предъявления я каждый месяц получаю 30—35 рублей премии плюс 5—7 рублей за личное клеймо.
  Чем же теперь занимаются контролеры? Когда мы спросили об этом начальника бюро цехового контроля В.И.Трофимова, он понимающе улыбнулся:
  —Думаете, приемщикам работы поубавилось? Многим так кажется. На самом деле изменился круг обязанностей: мы получили возможность заниматься не регистрацией, а профилактикой брака. Приемка осталась только на выходе из цеха. Операционный контроль поручен мастерам. А мы регулярно устраиваем летучие проверки: как соблюдается технология, в каком состоянии режущий и мерительный инструмент, рабочие места. В общем, действуем рука об руку с производственниками, помогаем им планомерно, шаг за шагом совершенствовать качество продукции.
  Опыт авиастроителей давно уже вышел за ворота завода. Многие коллективы, подхватив его, внесли свою лепту в совершенствование системы».
  Внедрение на заводе системы бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления коренным образом сказалось на росте сознательности исполнителей—рабочих, мастеров, технологов, контролеров и т.д. Теперь исполнитель, прежде чем предъявить деталь, узел, агрегат, целое изделие техническому контролю, сам старается убедиться в полном соответствии изготовляемой продукции чертежу, технологии и техническим условиям.
  Такой рост сознательности исполнителей позволил широким фронтом перейти к самоконтролю, т.е. вручению передовым рабочим, мастерам индивидуальных (личных) клейм ОТК. В настоящее время на предприятии более 1/3 исполнителей уже работают без ОТК, т.е. сами контролируют качество изготовленной продукции.
  Внедрение системы обеспечило резкое снижение потерь от брака—с 2,4 процента в 1955 году до 0,25 в 1968 году. Сдача продукции с первого предъявления составляла в 1956 году 70 процентов, в 1968 году—99,1 процента.
  Коллектив завода самым активным образом участвует в распространении и внедрении новой системы на других предприятиях. С 1957 года с опытом применения системы бездефектного изготовления продукции у авиастроителей ознакомились представители около 500 заводов, ОКБ, НИИ, совнархозов страны. Особенно усилился поток делегаций на завод после того, как система была одобрена Бюро ЦК КПСС по РСФСР, а затем и ЦК КПСС и рекомендована к внедрению на предприятиях страны.
  В конце декабря 1967 года состоялась XXV заводская партийная конференция. Она подвела итоги работы партийной организации за два года. И в 1966, и в 1967 году завод успешно выполнил программу по валовой и товарной продукции, а также по росту производительности труда и снижению себестоимости. Неуклонно снижались потери от брака, увеличивался процент сдачи продукции с первого предъявления.
  В то же время конференция указала на существенные недостатки, имевшие место в работе парткома. Так, не были приняты необходимые меры для выпуска в установленные сроки, быстрейшего освоения серийного производства самолетов «ЯК-40» и некоторых других видов необходимой стране продукции. Организационно-партийная работа еще не отвечала требованиям, выдвинутым в решениях XXIII съезда КПСС. Партийные организации ряда цехов недостаточно мобилизовали коллективы на решение производственных задач.
  Конференция избрала новый состав партийного комитета. На организационном заседании секретарем парткома был избран Ю.П.Кочетков.
  С первых дней 1968 года вся работа заводского коллектива была направлена на подготовку к достойной встрече 100-летия со дня рождения Владимира Ильича Ленина.
  Рассматривая ход выполнения предъюбилейных обязательств, собрание партийно-хозяйственного актива завода, состоявшееся 14 февраля, отметило, что наряду с успешной реализацией производственной программы, на предприятии все еще не достигнута ритмичность в производственном процессе.
  Собрание определило первоочередные задачи коммунистов по мобилизации коллектива на борьбу за выполнение государственного плана, обеспечение ритмичной работы, успешное осуществление повышенных социалистических обязательств.
  Ведущее место в ходе социалистического соревнования тружеников предприятия заняла борьба за быстрейшее освоение серийного выпуска самолетов «ЯК-40». Надо было и на этом важном изделии в полной мере применить систему бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления. Принимались срочные меры по обучению исполнителей, повышению их технических знаний, строгому закреплению за каждым рабочим определенных операций.
  Росло число передовиков пятилетки. Настоящим маяком соревнования назвали в бригаде мастера А.Д.Бабкина из цеха №62, слесаря В.Н.Крылова. 180—190 процентов нормы—такова его ежедневная выработка на изготовлении деталей для самолета «ЯК-40». К работе Владимир Николаевич относится творчески. Нередко для обработки той или иной детали требуется несложная оснастка. Опытный слесарь не ждет, пока ее сделают в мастерской, а изготавливает сам по собственному эскизу.
  Слесарь Крылов—активный рационализатор, участвует в корректировке технологического процесса производства новых деталей.
  Передовой рабочий досрочно выполнил свой пятилетний план. Он охотно передает опыт, методы труда молодым производственникам.
  Большое место в борьбе за выполнение обязательств в честь 100-летия со дня рождения В.И.Ленина занял на заводе смотр резервов производства. Только в одном цехе №2, к примеру, в нем приняло участие 320 рабочих и инженерно-технических работников. В ходе смотра здесь внедрено 12 прогрессивных технологических процессов, повышен уровень использования оборудования, снижены непроизводительные потери рабочего времени, трудоемкость выпускаемой продукции.
  В цехе №6 во время смотра были осуществлены предложения, направленные на изменение конструкции ряда трудоемких деталей. Улучшилась их технологичность. За счет уменьшения трудоемкости доводочных работ поднялась производительность. Операции, требовавшие применения квалифицированного труда, стали выполняться механизированным методом. А в итоге — экономия более чем 60 нормочасов на каждом самолете «ЯК-40».
  В конце июля состоялся районный слет инженерно-технических работников и новаторов производства, посвященный повышению их роли в разработке и внедрении планов научной организации труда. Активное участие в слете приняли инженеры и техники авиационного завода.
  Коллектив предприятия вправе гордиться своей технической интеллигенцией. Она—душа технического прогресса, непрерывно осуществляемого на заводе. В то же время завод является отличной школой роста и совершенствования специалистов самолетостроения.
  Немало партийных и хозяйственных руководителей воспитал коллектив авиастроителей. Вот только некоторые из них: Л.Д.Арсон, В.С.Абрамов, Г.А.Ваняшин, К.А.Грачев, К.И.Лисин, В.В.Мильков, В.Н.Павлов, К.А.Постнов, А.А.Попов, В.Н.Оралов, Т.Ф.Сейфи, В.Ф.Федоров, Н.И.Федулов, А.М.Янкин и другие.
  На заводе растут свои научные кадры. Соискатели готовятся к защите диссертаций на ученую степень кандидата наук. Над важными для производства темами работают начальник отдела А.Л.Смышляев, руководитель группы конструкторского отдела №2 И. В. Навлицкая и другие.